rodamientos

Los cojinetes pueden ser de dos tipos:a) cojinetes de deslizamiento (casquillos) y

b) cojinetes de rodadura (rodamientos)

El rozamiento por rodadura que presentan los rodamientos es mucho más reducido que el rozamiento por deslizamiento de los casquillos; de allí se derivan una serie de ventajas al utilizar rodamientos frente a la utilización de casquillos, entre las que podemos señalar:

1. Escaso rozamiento, sobre todo en el arranque.

2. Mayor velocidad admisible.

3. Menor consumo de lubricante (algunos vienen lubricados de por vida).

4. Menor costo de mantenimiento.

5. Menor temperatura de funcionamiento.

6. Menor tamaño a igualdad de carga.

7. Reducido desgaste de funcionamiento.

8. Facilidad y rapidez de recambio.

9. Gran capacidad de carga.

Según lo anterior, hoy día en las máquinas rotativas se utilizan mayoritariamente rodamientos.

CLASIFICACION DE LOS RODAMIENTOS

Desde el punto de vista cinemático, pueden clasificarse en tres categorías

:

1. Rodamientos para cargas radiales. Pueden soportar preferentemente cargas dirigidas en la dirección perpendicular al eje de rotación.

2. Rodamientos para cargas axiales. Pueden soportar cargas que actúen únicamente en la dirección del eje de rotación. A su vez pueden ser: rodamientos de simple efecto, que pueden recibir cargas axiales en un sentido, y rodamientos de doble efecto, que pueden recibir cargas axiales en ambos sentidos.

3.

Rodamientos para cargas mixtas. Pueden soportar esfuerzos radiales, axiales o ambos combinacion

Según el tipo de elementos rodantes utilizados:1.

Rodamientos de bolas

. Son adecuados para altas velocidades, alta precisión, bajo par torsional, baja vibración..

Rodamientos de rodillos

. Los rodillos pueden ser de diferentes formas: cilíndricos, cónicos, forma de tonel (la generatriz es un arco de circunferencia) y de agujas (cilindros de gran longitud y pequeño diámetro). Se caracterizan por tener una gran capacidad de carga, asegurando una vida y resistencia a la fatiga prolongadas.

Otros aspectos relativos a la clasificación de los rodamientos pueden ser: número de hileras, de elementos rodantes (una o varias); desmontable o no-desmontable, según que los anillos puedan ser desmontados o no; disponibilidad de orificio de engrase, etc.

SELECCION DE RODAMIENTOSSe fabrican rodamientos en una gran variedad de tipos, formas y dimensiones. Cada tipo de rodamiento presenta propiedades y características que dependen de su diseño y que lo hacen más o menos adecuado para una determinada aplicación.

La consideración más importante en la selección de un rodamiento es escoger aquel que permita a la máquina o mecanismo en la cual se instala, un funcionamiento satisfactorio.

Para facilitar el proceso de selección y lograr la determinación del rodamiento más apropiado para una tarea, se deben considerar diversos factores y contrastarlos entre sí:

1. Espacio disponible.

2. Magnitud, dirección y sentido de la carga.

3. Desalineación.

4. Velocidad.

5. Nivel de ruido.

6. Rigidez.

7. Montaje y desmontaje.DESIGNACION DE RODAMIENTOS

La identificación de rodamientos hace referencia a su diseño, dimensiones, precisión, constitución interna, etc. Esta identificación está formada por el nombre del rodamiento, seguida de la denominación abreviada del mismo, la cual se compone de una serie de números y códigos de letras, agrupados en un código numérico básico y un código suplementario.

El código numérico básico se compone de una serie de cifras, cuyo significado es el siguiente: tipo de rodamiento, serie dimensional (serie de diámetro exterior, serie de ancho, serie de ángulo de contacto) y diámetro interior del rodamiento.

Si las condiciones de servicio exigen una versión especial del rodamiento, se añaden unos signos adicionales a la denominación abreviada, constituyendo un código suplementario.

Este código viene fijado por cada fabricante, y designa: tratamiento térmico, precisión, juego interno y demás factores relacionados con las especificaciones y la constitución interna del rodamiento.

Todos estos códigos se encuentran tabulados en los catálogos suministrados por los fabricantes de rodamientos.

Dimensiones												Capacidad de carga elemental		Velocidad limite de giro para lubricación	Denominación	Peso
d	D	H	d1	D1	B	B2	B1	B3	h	A	rs	dinámica Cr	estática Cor	con aceite		[kg]
50	110	36	95	70	25		13	32	20,5	32	1,5	290	930	3100	29410EJ	1,67
60	130	42	118	87	27		27	37	20	38	1,2	382	1004	2600	29412EJ	2,47
60	130	42	118	88		39,5	15		20	38	1,5	287	809	2400	29412M	2,6
65	140	45	128	93	29,5		16	39	21	42	2	434	1155	2400	29413EJ	3,26
65	140	45	128	96,5		42,5	16		21	42	2	340	973	2200	29413M	3,3
70	150	48	137	101	31		17	42,5	23	44	2	464	1268	2200	29414EJ	3,98
70	150	48	137	102		45,5	17		23	44	2	371	1070	2000	29414M	4
75	160	51	146	108	33,5		18	47	24	47	2	524	1465	2200	29415EJ	4,9
75	160	51	146	109		48	18		24	47	2	429	1250	2000	29415M	4,9
80	170	54	155	116	35		19	46,5	24	50	2,1	570	1430	2000	29416EJ	5,8
80	170	54	155	116		51	19		24	50	2,1	464	1370	1900	29416M	5,8
85	180	58	164	123	37		21	50	28	54	2	692	1945	1800	29417EJ	6,67
85	180	58	164	125		55	21		28	54	2,1	527	1570	1800	29417M	6,9
90	190	60	174	130	39		22	53	29	56	2,1	703	2172	1800	29418EJ	7,77
90	190	60	174	130		57	22		29	56	2,1	578	1780	1700	29418M	8,1
100	170	42	150	128	26,2		15	37,3	20,5	58	1,5	436	1400	2000	29320EJ	3,95
100	210	67	193	144	53		24	58	32	62	3	865	2578	1600	29420EJ	10,8
100	210	67	193	144,5		64	24		32	62	3	705	2170	1500	29420M	11,8
110	190	48	176	143	31		16	42	23	64	2	570	1760	1600	29322EJ	5,4
110	190	48	176	143		45,5	16		23	64	2	442	1420	1600	29322M	5,5
110	230	73	209,5	159	47		27	64	35	69	2,5	1022	3078	1400	29422EJ	13,5
110	230	73	212	160		69	26		35	69	3	817	2600	1400	29422M	14,5
120	210	54	194	157,5		51	18		26	70	2,1	560	1830	1400	29324M	7,6
120	210	54	187,1	155,5	35,5		19	47	27	70	2,1	680	2500	1600	29324EJ	7,41
120	250	78	226,8	173	50,5		29	69,5	37	74	4	1180	3590	1300	29424EJ	17,5
120	250	78	229	172		74	29		37	74	4	934	3000	1300	29424M	18,1
130	225	58	205	170		55	19		28	76	2,1	628	2070	1300	29326M	9,3
130	225	58	201,5	165,7	37,5		21	49,6	30,1	76	2,1	765	2950	1500	29326EJ	9,08
130	270	85	245	188	54		31	74	41	81	4	1395	4300	1200	29426EJ	21,6
130	270	85	247	188		81	31		41	81	4	1090	3540	1200	29426M	22,5
140	240	60	219	183		57	20		29	82	2,1	675	2310	1300	29328M	11
140	240	60	214,9	178,9	38,5		22	52,4	30	82	2,1	850	3150	1400	29328EJ	10,5
140	280	85	254	196,5	54		32	74	41	86	4	1509	4686	1200	29428EJ	23
140	280	85	257	197,5		81	31		41	86	4	1130	3750	1200	29428M	24,2
150	250	60	229	193		57	20		29	87	2,1	697	2430	1200	29330M	11,5
150	250	60	222,5	189,6	38		22	53,8	28	87	2,1	863	3236	1400	29330EJ	10,9
150	300	90	273	209,5	58		34	79	44	92	4	1626	5241	1100	29430EJ	28
150	300	90	276	211,5		86	32		44	92	4	1280	4270	1100	29430M	29,4
160	270	67	248	207		64	23		32	92	3	807	2810	1100	29332M	15,2
160	270	67	243,6	202,3	42		24	58,6	33	92	3	1036	3977	1200	29332EJ	14,4
160	320	95	282,8	221,7	60,5		35	82	45,5	99	5	1800	6550	1000	29432EJ	33,3
160	320	95	306	226		91	34		45	99	5	1460	4810	1000	29432M	35,5
170	280	67	258	215		64	23		32	96	3	833	2950	1100	29334M	16
170	280	67	253,6	214,6	42,2		24	60	32	96	3	1058	4098	1200	29334EJ	15,1
170	340	103	324	240		99	37		50	104	5	1620	5380	940	29434M	43,7
180	300	73	277	231		69	25		35	103	3	984	3530	1000	29336M	20,3
180	300	73	270,4	228,3	46		26	64,3	35,5	103	3	1243	4813	1100	29336EJ	19,1
180	360	109	342	255		105	39		52	110	5	1800	6010	890	29436M	52
190	320	78	284,4	239,5	49		28	68	36	110	4	1440	4840	1100	29338EJ	23,3
190	320	78	308	246		74	27		38	110	4	1120	4010	940	29338M	24,8
190	380	115	360	270		111	41		55	117	5	1960	6610	840	29438M	60
200	280	48	264	233	32	45	17		24	108	2,1	710	3150	1150	29240EM	8,76
200	340	85	302,8	253,6	53,5		29	73	40	116	4	1620	5480	950	29340EJ	29
200	340	85	325	261		81	29		41	116	4	1300	4740	890	29340M	33
200	400	122	380	284		117	43		59	122	5	2210	7510	790	29440M	69
220	300	48	286	252		46	17		24	117	2	735	3350	1300	29244EM	9,64
220	360	85	324,4	273	55		29	74	41	125	4	1740	6300	950	29344EJ	31,6
220	360	85	345	280		81	29		41	125	4	1340	4970	840	29344M	32,8
220	420	122	400	305		117	43		58	132	6	2260	7970	750	29444M	74
240	340	60	330	283		57	19		30	130	2,1	770	3450	890	29248M	16,7
240	380	85	343,7	294,8	54		29	75	40,5	135	4	1790	6490	900	29348EJ	33,4
240	380	85	365	300		81	29		41	135	4	1340	5190	790	29348M	35,3
240	440	122	420	321		117	43		59	142	6	2340	8420	750	29448M	79
260	360	60	350	302		57	19		30	139	2,1	801	3650	890	29252M	18,5
260	420	95	380,3	320,4	61		32	84	46	148	5	2240	8310	800	29352EJ	46,9
260	420	95	405	325		91	32		45	148	5	1780	6820	750	29352M	48,5
260	480	132	460	346		127	48		64	154	6	2730	9870	670	29452M	105
280	380	60	370	323		57	19		30	150	2,1	847	3950	840	29256M	19,5
280	440	95	401,7	342,1	62		32	84	45	158	5	2310	8490	800	29356EJ	49,5
280	440	95	423	345		91	32		46	158	5	1780	7100	710	29356M	52,5
280	520	145	468,9	370	95		52	125	70	166	6	4470	15750	650	29456EJ	127
280	520	145	495	380		140	52		68	166	6	3230	11840	630	29456M	132
300	420	73	405	355		69	21		38	162	3	1030	4670	750	29260M	30,5
300	480	109	431,9	366,7	70		36	95	51	168	5	2650	11000	700	29360EJ	68,7
300	480	109	460	375		105	37		50	168	5	2180	8500	630	29360M	74
300	540	145	489,2	370	95		55	125	70	175	6	4510	16460	630	29460EJ	133
300	540	145	515	398		140	52		70	175	6	3220	11850	600	29460M	140
320	440	73	430	375		69	21		38	172	3	1070	4930	710	29264M	32,9
320	500	109	456,1	387	68		37	95	53	180	5	2850	10920	670	29364EJ	72,1
320	500	109	482	395		105	37		53	180	5	2180	8850	630	29364M	77
320	580	155	525,6	422	102		55	134	74,5	191	7,5	5010	21200	600	29464EJ	164
320	580	155	555	430		149	55		75	191	7,5	3890	14690	560	29464M	164
340	540	122	520	424		117	41		59	192	5	2640	10550	560	29368M	103
340	620	170	561,8	442,2	112		54	146	84	201	7,5	5820	25080	380	29468EJ	211
340	620	170	590	452		164	61		82	201	7,5	4350	16410	500	29468M	218
360	500	85	485	420		81	25		44	194	4	1400	6600	630	29272M	51,8
360	560	122	540	444		117	41		59	202	5	2650	11030	560	29372M	107
380	520	85	505	440		81	27		42	202	4	1550	7510	600	29276M	52,8
380	670	175	622	504		168	63		85	222	7,5	4700	19100	490	29476EM	263
400	506	185	651	530		178	67		89,5	234	7,5	6810	26500	450	29480EM	306
400	540	85	526	460		81	27		42	212	4	1600	7900	600	29280M	55,3
400	620	132	596	494		127	44		64	225	6	3290	14120	500	29380M	150
420	650	140	626	520		135	48		68	235	6	3410	14700	450	29384M	170
420	730	185	663	540		175	67		90	244	7,5	6850	31020	430	29484EM	308
440	680	145	655	546		140	49		70	245	6	3860	16850	450	29388M	190
440	780	206	745	576		199	74		100	260	9,5	6280	24650	400	29488M	407
480	850	224	772	611,6		214	81		108	280	9,5	9646	44398	340	29496EM	518
500	670	103	654	574		99	33		55	268	5	2400	12120	470	292/500M	101
500	750	150	725	611		144	51		74	280	6	4220	18660	400	293/500M	220
500	870	224	625,6			218	81		110	290	9,5	10025	48568	340	294/500EM	548
530	800	160	772	648		154	54		76	295	7,5	5130	22730	380	293/530M	286
600	900	180	850	731		171	64		87	335	7,5	6800	31500	330	293/600EM	390
630	850	132	820	724		127	42		67	338	6	4250	22500	350	292/630M	211
800	1360	335	1300	1040		324	120		162	462	15	16340	72360	220	294/800M	2010

Dimensiones Capacidad de carga elemental Denominación Peso d D D1 B B1 B2 dinámica Cr estática Cor   [kg]  65  158,8    70  48    212  250  PLC 58-2  7,36  74,6  120  88,34  92  31  31,8  196  255  PLC 58-11  3  76,2  130  88,71  92,2  31  31,75  196  255  PLC 58-9-1  3,1  90  220    118  93    785  950  VVSL41348L  23  100  150    62  50    310  550  PLC 58-6  3,7  100  180    82  69    480  710  PLC59-5  10,3  110  180    82  69    501  849  PLC 59-10  7,7  130  220    73      570  1080  PLC 59-7  12,2  130  225    80      570  1080  PLC 510-9  12,2  440  720    270  226    4300  9000  PLC 512-5  389  750  1000    360      6380  17230  PLC 512-37  1220  950  1250  1125  300  220    6400  20000  PLC 512-28  987 Descripción - destino: PLC 59-10 Rodamiento con el anillo exterior ampliado para ángulos de inclinación hasta 6°. PLC 58-11 Rodamiento de barriletes de fijación, sobre todo para la técnica agrícola y transportadores. PLC 58-2 Rodamiento con cubiertas de chapa y junta. PLC 58-6 Rodamiento de barriletes de dos hileras con una jaula de poliamida y con el ángulo de inclinación aumentado, destinado al alojamiento de la caja de transmisión de mezcladoras de hormigón. PLC 59-5 Rodamiento de barriletes de dos hileras con el ángulo de inclinación aumentado, destinado al alojamiento de la caja de transmisión de mezcladoras de hormigón. PLC 58-9-1 Rodamiento de barriletes de fijación, sobre todo para la técnica agrícola y transportadores. PLC 59-7 Rodamiento de barriletes de dos hileras según el plano de dimensiones UIC para el alojamiento de ejes de vehículos de rieles con el gorrión de Ø 130 mm. PLC 510-9 Rodamiento de barriletes de dos hileras con anillo exterior dividido. PLC 512-5 Rodamiento de barriletes de dos hileras con anillo exterior dividido y ampliado para aumentar los ángulos de la inclinación. PLC 512-28 Rodamiento de barriletes de dos hileras de división transversal para el alojamiento del convertidor. VVSL 41348L Rodamiento de barrilete de dos hileras con cubiertas y junta.

solucion guia 4

3.1.2-Mejorar las condiciones de operación, control y mantenimiento.

En la sociedad actual crece velozmente las relaciones comerciales, donde comparadores y vendedores requieren de mejores procesos que permitan realizar esas transacciones con un alto de grado de confiabilidad con respecto a la calidad de los productos que se comercializan. La calidad no es una magnitud absoluta, esta influenciada por condiciones subjetivas variables, que necesita tener un sistema que sirva de conexión entre los compradores y los vendedores, para generar unas bases técnicas para el buen entendimiento comercial, como son la metrología, la normalización y el control de la calidad.Es importante puntualizar las funciones que va a cumplir el bien o servicio que se va a adquirir y así conocer la potencialidad que tiene el fabricante para responder a las expectativas de los clientes. Esto genera la aparición de distintos niveles de calidad y de precios. El éxito de todos estos aspectos para asegurar las calidades esperadas radica en el hecho de un conjunto de reglas técnicas, reconocidas y acatadas que conforman un sistema de normas. Este sistema de entendimiento y control se le denomina normalización.El sistema que conforma la normalización esta integrado por una conceptuación, una diferenciación y un ordenamiento de una serie de principios y procedimientos para establecer unidades y definiciones, métodos de toma y conservación de muestras, métodos de ensayo, además de especificaciones cualitativas y códigos de práctica.Para el Ingeniero Rafael Salas Jiménez, del departamento técnico de AVPC, "El problema estriba en que para lograr un arraigo y una extensión suficientes de la normalización, se hace necesario que la sociedad tenga conciencia real de esta necesidad". Esto plantea que la primera tarea es crear conciencia de la falta de un proceso de normalización y de control de calidad, donde es necesario demostrar que son necesarios estos cambios, para que no sea pasajera la modificación de conducta.

La normalización dirigida a los fabricantes es denominada normalización industrial, donde es un importante caso particular, restringido y restrictivo que se ocupa de llevar a la organización los fundamentos para un desarrollo armónico y eficiente de la industria. El grado de evolución de la normalización en un rubro específico determina su grado de importancia y desarrollo industrial.En el vasto conjunto del mercado de compradores, el comprador industrial lleva ventajas sobre el comprador común, ya que los suplidores están sujetos a la normalización industrial que ejerce la organización en sus compras, basada en convenios de garantías, especificaciones y acuerdos que no están presentes en el comprador común.


2. SISTEMAS DE LUBRICACION

El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir grasa o aceite desde un depósito central hacia los puntos de lubricación de forma completamente automática. Este sistema aporta perfectamente las cantidades de grasa o aceite especificadas por los fabricantes de maquinaria. Todos los puntos de lubricación alcanzados reciben el suministro óptimo de lubricante, reduciendo el desgaste. Como consecuencia se incrementa considerablemente la vida de servicio de los elementos de la máquina y a su vez se reduce el consumo de lubricante.

Sistemas de lubricación centralizada

Los sistemas de línea doble se usan para lubricar máquinas e instalaciones con un gran número de puntos de lubricación, largas distancias y condiciones adversas de funciona miento. Plantas de generación (turbinas, ventiladores), acerías, fundiciones, trenes de laminado, hornos continuos, minería (roto palas), cintas de transporte, plantas de azúcar (molinos y secadores), industria de la alimentación (líneas envasadoras), industria química, petroquímica, fábricas de cemento, canteras, etc.

Principio

Este sistema de lubricación centralizada, está basado en 2 líneas principales, que son presurizadas y despresurizadas alternativamente. Está diseñado para aceite ISO VG con una viscosidad mayor de 50 mm² también para grasa de hasta grado NLGI 3. Estos sistemas pueden diseñarse para circuitos abiertos en operaciones intermitentes.

SISTEMA PARA Lubricación de cadenas

Aplicaciones

La industria del automóvil utiliza tanto cadenas de arrastre como cadenas transportadoras en líneas de pintura, hornos, línea de chapa, montaje, sistemas de transporte, etc. La industria alimentaria utiliza cadenas para sistemas de esterilización, mataderos, hornos, transportadores de botellas y envasadoras, etc. Las cadenas se usan en multitud de industrias: construcción, madera, rotativas, etc.

Principio

Se puede aplicar el aceite directamente al exterior (sistemas UC), inyectar la grasa dentro de los rodillos de los transportadores con la ayuda de un sistema de transporte (sistema GVP) o con un rociado de aerosol directamente a los puntos de lubricación (Vectolub). Opcionalmente se puede elegir un sistema de control para monitorizar la cantidad exacta de lubricante, incluso cuando la cadena está en movimiento.


Sistemas UC: Una bomba electromagnética de pistón alimenta las toberas de aceleración con aceite, que reparten cantidades exactas (20, 40 o 60 mm³) directamente en el punto de lubricación.

Sistemas GVP: Un detector de proximidad detecta el paso de la cadena y acciona una cabeza de inyección alimentada desde una bomba que lubrica dentro del punto de engrase del rodillo del carro transportador (0,35 a 1 cm³).

Vectolub: El lubricante suministrado por una micro bomba se mezcla con una corriente de aire a presión en la tobera de proyección. Esto produce micro partículas de aceite que son transportadas por la corriente de aceite al punto de fricción sin la formación de niebla.
Ventajas


Lubricación automática completa de la cadena sin interrupciones.

Cantidades medidas de lubricante.

Estudios personalizados de procesos de lubricación.

Lubricación precisa y ecológica.
Sistemas de lubricación por cantidades mínimas

Sistema de lubricación por aire comprimido

Aplicaciones

Herramientas neumáticas, cilindros y actuadores, herramientas de corte, unidades de avance, cojinetes, rodamientos, electrodos para soldadura. Otros posibles usos son la lubricación por pulverización sobre el punto o con cepillos:


Pulverización con aire (ensamblaje de herramientas).

Engrase de pequeñas partes (líneas de producción).

Lubricación de cadenas.
Principio

Los inyectores de aceite y las microbombas miden y reparten el lubricante. La mezcla del aceite con el aire se realiza en el momento de inicio de la circulación del flujo. La cantidad de aceite se ajusta con el casquillo dosificador del inyector. La microbomba puede usarse para una gran cantidad de sistemas de lubricación.


SISTEMA MQL INTERNO

Aplicaciones

Tornos, fresas, mandrinadoras, taladros, centros de mecanizado de alta velocidad y precisión, sierras y trazadoras, etc.

Principio

Con este sistema se produce un aerosol en el depósito del equipo y se alimenta a través del husillo de la herramienta. El aceite suministrado se evapora sin dejar residuo cuando se alcanza el punto óptimo de operación. La lubricación por cantidades mínimas es la alternativa limpia al mecanizado húmedo tradicional y el camino ideal para ofrecer mecanizado en seco. En lugar de los lubricantes acuosos de refrigeración convencionales (emulsiones, soluciones) se utilizan biolubricantes sin base acuosa. Se puede estudiar la optimización de procesos especiales de mecanizado con la ayuda de aditivos.

Ventajas


No se requieren lubricantes refrigerantes.

Se pueden eliminar todos los componentes de la máquina herramienta relacionados con las taladrinas (filtros, sistemas de bombeo, etc.).

Sin costes añadidos para la limpieza de las virutas y lubricantes refrigerantes.

No hay necesidad de limpiar las piezas mecanizadas.
Mejora de productividad


Importante reducción del tiempo de operación (30 a 50 %).

Mayor eficacia de corte.

Puede aumentar la vida de la herramienta hasta un 300%.

Control más fiable de los procesos de producción.
Explotación de las ventajas tecnológicas


Soluciones para los fabricantes de máquina herramienta y fácil retrofit.

Posibilidad de uso paralelo de mecanizado húmedo y en seco.

No se requieren cambios en el diseño de los husillos.

Mejor acabado superficial de las piezas.

SISTEMA MQL EXTERNO

Aplicaciones

Herramientas de corte y conformado.

Principio

Con la lubricación externa por cantidades mínimas se atomiza cantidades exactas de lubricante junto con aire comprimido. Esto produce micropartículas que las cuales son transportadas a los puntos de fricción a través de un chorro de aire a presión.

El lubricante bajo presión y el aire comprimido se transporta hasta la tobera pulverizadora a través de tuberías coaxiales de manera continua y por separado. La generación de las micropartículas tiene lugar en la salida de la tobera. El lubricante se pulveriza y entra como partículas extremadamente finas con el caudal del aire comprimido. Este aire a presión transporta estas micropartículas hasta el punto de fricción con precisión y exactitud. La regulación de las cantidades requeridas de lubricante y aire pulverizado, así como el ajuste de la presión dentro del depósito de lubricante se hacen manualmente con la ayuda de válvulas de control.

Componentes


Componentes de aceite.

Componentes de aire y toberas de pulverización. Esos componentes se pueden instalar por separado o en carcasas previamente preparadas
Ventajas


La adaptación de máquinas herramientas convencionales es económica.

Sin goteos en la tobera tras la aplicación.

Se pueden alcanzar grandes distancias de pulverización (hasta 300 mm).

Sin creación de nieblas de aceite.

3. En esta empresa escojida por mi las maquinas en ocaciones se muestran con problemas que hacen que la produccion sea parada ya que surgen problemas de lubricacion calibracion y ajustes que hacen que se pierdan minutos de produccion para esto se suguiere que el personal autorizado esten mas atentos al funcionamiento de las maquinas por medio de herramientas estadisticas y ensayos no destructivos con el fin de que las maquinas esten en un buen estado y entregen una buena calidad de la produccion y que esto a su vez ocacione una baja de costos por reparacion y ajustes.

4. PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL


Art. 1.- Antes de proceder a la instalación de maquinarias, todo establecimiento industrial o comercial estar en la obligación de obtener la aprobaci6n 29 correspondiente de la Secretaria de Estado de Trabajo,
Quien determinara si dicha instalación procede o no, desde el punto de vista de la protección del trabajador contra 105 accidentes del trabajo y las enfermedades profesionales.

Art. 2.- Los patronos deberán asegurarse de que 105 locales de trabajo estén construidos, instalados y dirigidos en forma tal que ofrezcan adecuada protección a 105 trabajadores contra 105 riesgos de accidentes o diarios a la
Salud. Será obligación de 105 patronos ofrecer a 105 trabajadores todas las instrucciones inherentes a 105 riesgos a que están expuestos en la ejecución de sus labores y tomar las previsiones necesarias para evitar 105 accidentes.

Art. 3.- En 105 centros de trabajo se colocar bien, cuando fuere de lugar, avisos indicativos y seriales visuales advirtiendo 105 lugares de peligro para la debida orientación de 105 trabajadores.

Art. 4.- En ningún local de trabajo se permitirá la acumulación de maquinarias, materias primas, materiales de desperdicio y otros objetos, en tal forma que interfieran la libre circulación de 105 trabajadores y el funcionamiento
Normal de las instalaciones de la industria, debiendo dejarse 105 espacios suficientes para que el transito del personal se real ice sin riesgo de contactos peligrosos espacios no podrán tener menos de 0.80 m.

Art. 5.- Todas las aberturas en 105 pisos, para subir o bajar materiales, inclusive las que den acceso a escaleras, estarán protegidas por barandillas de conveniente solidez, de una altura no menor de 90 cms. En 105 espacios de acceso a escaleras se instalara la protección de tal forma que el trabajador no pueda entrar por inadvertencia directamente a la abertura.

INFORME

Introduccion

en la empresa encojida  se encuentran muchos factores de riesco y de paradas de las maquinas pero con la ayuda de operarios capacitados se puede lograr la calidad y la vida util de estas maquinas

en mi empresa la creacion de repuestos como lo son tornillos tuercas manijas engranajes entre otros se deben de ralizar con buena calidad de los operarios con el fin de no desperdiciar material aceros etc. y poder asi llevar unos costos de produccion mas bajos con unas vents mas altas que ayudarian a la calidad de la empresa.

las ventajas de tener una empresa organizada con unos operarios capacitados para la elaboracion de piezas serian.

mejores ventas
reconocimientos
bajos costos de produccion
entre otros.

encambio si la empresa no es organizada segun las normas y leyes se encontraria dehicientes como accidentes mayores costos de produccion menos ventas etc.

3.1.1- Análisis de los sistemas de control

1. Técnicas De Control
Control, Concepto:
Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades planificadas. Permite mantener a la organización o sistema en buen camino.

La palabra control ha sido utilizada con varios y diferentes sentidos
Control como función coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir conductas indeseables, como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer escándalos, etcétera.
Control como verificación de alguna cosa, para apreciar si está correcto, como verificar pruebas o notas.
Control como comparación con algún estándar de referencia como pensar una mercadería en otra balanza, comparar notas de alumnos etcétera.
Control como función administrativa, esto es, como la cuarta etapa del proceso administrativo.

Constituye la cuarta y última etapa del proceso administrativo. Este tiende a asegurar que las cosas se hagan de acuerdo con las expectativas o conforme fue planeado, organizado y dirigido, señalando las fallas y errores con el fin de repararlos y evitar que se repitan.

Establecimiento de Estándares: Un estándar puede ser definido como una unidad de medida que sirve como modelo, guía o patrón con base en la cual se efectúa el control.
Los estándares son criterios establecidos contra los cuales pueden medirse los resultados, representan la expresión de las metas de planeación de la empresa o departamento en términos tales que el logro real de los deberes asignados puedan medirse contra ellos.
Los estándares pueden ser físicos y representar cantidades de productos, unidades de servicio, horas-hombre, velocidad, volumen de rechazo, etc., o pueden estipularse en términos monetarios como costos, ingresos o inversiones; u otros términos de medición.
Medición de resultados: Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para
Determinar exactamente que están haciendo los subordinados, la comparación del desempeño real con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en las que es difícil establecer estándares de control por lo que se dificulta la medición.
Corrección: Si como resultado de la medición se detectan desviaciones, corregir inmediatamente esas desviaciones y establecer nuevos planes y procedimientos para que no se vuelvan a presentar.
Retroalimentación: Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso de control con la información obtenida causante del desvío.
Factores Del Control
Existen cuatro factores que deben ser considerados al aplicar el proceso de control.
Cantidad
Tiempo
Costo
Calidad
Los tres primeros son de carácter cuantitativo y el último es eminentemente cualitativo.
El factor cantidad se aplica a actividades en la que el volumen es importante.
A través del factor tiempo se controlan las fechas programadas.
El costo es utilizado como un indicador de la eficiencia administrativa, ya que por medio de él se determinan las erogaciones de ciertas actividades.
La calidad se refiere a las especificaciones que deben reunir un cierto producto o ciertas funciones de la empresa.
2.Ergonomía

La palabra ERGONOMÍA se deriva de las palabras griegas "ergos", que significa trabajo, y "nomos", leyes; por lo que literalmente significa "leyes del trabajo", y podemos decir que es la actividad de carácter multidisciplinar que se encarga del estudio de la conducta y las actividades de las personas, con la finalidad de adecuar los productos, sistemas, puestos de trabajo y entornos a las características, limitaciones y necesidades de sus usuarios, buscando optimizar su eficacia, seguridad y confort.
Aunque existen diferentes clasificaciones de las áreas donde interviene el trabajo de los ergonomistas, en general podemos considerar las siguientes:
Antropometría
Biomecánica y fisiología
Ergonomía ambiental
Ergonomía cognitiva
Ergonomía de diseño y evaluación
Ergonomía de necesidades específicas
Ergonomía preventiva
Antropometría
La antropometría es una de las áreas que fundamentan la ergonomía, y trata con las medidas del cuerpo humano que se refieren al tamaño del cuerpo, formas, fuerza y capacidad de trabajo.
En la ergonomía, los datos antropométricos son utilizados para diseñar los espacios de trabajo, herramientas, equipo de seguridad y protección personal, considerando las diferencias entre las características, capacidades y límites físicos del cuerpo humano.
Las dimensiones del cuerpo humano han sido un tema recurrente a lo largo de la historia de la humanidad; un ejemplo ampliamente conocido es el del dibujo de Leonardo da Vinci, donde la figura de un hombre está circunscrita dentro de un cuadro y un círculo, donde se trata de describir las proporciones del ser humano "perfecto". Sin embargo, las diferencias entre las proporciones y dimensiones de los seres humanos no permitieron encontrar un modelo preciso para describir el tamaño y proporciones de los humanos.
Los estudios antropométricos que se han realizado se refieren a una población específica, como lo puede ser hombres o mujeres, y en diferentes rangos de edad.

Ergonomía Biomecánica
La biomecánica es el área de la ergonomía que se dedica al estudio del cuerpo humano desde el punto de vista de la mecánica clásica o Newtoniana, y la biología, pero también se basa en el conjunto de conocimientos de la medicina del trabajo, la fisiología, la antropometría. Y la antropología.
Su objetivo principal es el estudio del cuerpo con el fin de obtener un rendimiento máximo, resolver algún tipo de discapacidad, o diseñar tareas y actividades para que la mayoría de las personas puedan realizarlas sin riesgo de sufrir daños o lesiones.
Algunos de los problemas en los que la biomecánica han intensificado su investigación ha sido el movimiento manual de cargas, y los microtraumatismos repetitivos o trastornos por traumas acumulados.
Una de las áreas donde es importante la participación de los especialistas en biomecánica es en la evaluación y rediseño de tareas y puestos de trabajo para personas que han sufrido lesiones o han presentado problemas por micortraumatismos repetitivos, ya que una persona que ha estado incapacitada por este tipo de problemas no debe de regresar al mismo puesto de trabajo sin haber realizado una evaluación y las modificaciones pertinentes, pues es muy probable que el daño que sufrió sea irreversible y se resentirá en poco tiempo. De la misma forma, es conveniente evaluar la tarea y el puesto donde se presentó la lesión, ya que en caso de que otra persona lo ocupe existe una alta posibilidad de que sufra el mismo daño después de transcurrir un tiempo en la actividad.

Ergonomía Ambiental
La ergonomía ambiental es el área de la ergonomía que se encarga del estudio de las condiciones físicas que rodean al ser humano y que influyen en su desempeño al realizar diversas actividades, tales como el ambiente térmico, nivel de ruido, nivel de iluminación y vibraciones.
La aplicación de los conocimientos de la ergonomía ambiental ayuda al diseño y evaluación de puestos y estaciones de trabajo, con el fin de incrementar el desempeño, seguridad y confort de quienes laboran en ellos.

Ergonomía Cognitiva
Los ergonomistas del área cognoscitiva tratan con temas tales como el proceso de recepción de señales e información, la habilidad para procesarla y actuar con base en la información obtenida, conocimientos y experiencia previa.
La interacción entre el humano y las máquinas o los sistemas depende de un intercambio de información en ambas direcciones entre el operador y el sistema ya que el operador controla las acciones del sistema o de la máquina por medio de la información que introduce y las acciones que realiza sobre este, pero también es necesario considerar que el sistema alimenta de cierta información al usuario por medio de señales, para indicar el estado del proceso o las condiciones del sistema.
El estudio de los problemas de recepción e interpretación de señales adquirieron importancia durante la Segunda Guerra Mundial, por ser la época en que se desarrollaron equipos más complejos comparados con los conocidos hasta el momento.
Esta área de la ergonomía tiene gran aplicación en el diseño y evaluación de software, tableros de control, y material didáctico.

Ergonomía De Diseño Y Evaluación
Los ergonomistas del área de diseño y evaluación participan durante el diseño y la evaluación de equipos, sistemas y espacios de trabajo; su aportación utiliza como base conceptos y datos obtenidos en mediciones antropométricas, evaluaciones biomecánicas, características sociológicas y costumbres de la población a la que está dirigida el diseño.
Al diseñar o evaluar un espacio de trabajo, es importante considerar que una persona puede requerir de utilizar más de una estación de trabajo para realizar su actividad, de igual forma, que más de una persona puede utilizar un mismo espacio de trabajo en diferentes períodos de tiempo, por lo que es necesario tener en cuenta las diferencias entre los usuarios en cuanto a su tamaño, distancias de alcance, fuerza y capacidad visual, para que la mayoría de los usuarios puedan efectuar su trabajo en forma segura y eficiente.
Al considerar los rangos y capacidades de la mayor parte de los usuarios en el diseño de lugares de trabajo, equipo de seguridad y trabajo, así como herramientas y dispositivos de trabajo, ayuda a reducir el esfuerzo y estrés innecesario en los trabajadores, lo que aumenta la seguridad, eficiencia y productividad del trabajador.
El humano es la parte más flexible del sistema, por lo que el operador generalmente puede cubrir las deficiencias del equipo, pero esto requiere de tiempo, atención e ingenio, con lo que disminuye su eficiencia y productividad, además de que puede desarrollar lesiones, microtraumatismos repetitivos o algún otro tipo de problema, después de un período de tiempo de estar supliendo dichas deficiencias.
En forma general, podemos decir que el desempeño del operador es mejor cuando se le libera de elementos distractores que compiten por su atención con la tarea principal, ya que cuando se requiere dedicar parte del esfuerzo mental o físico para manejar los distractores ambientales, hay menos energía disponible para el trabajo productivo.


Ergonomía De Necesidades Específicas
El área de la ergonomía de necesidades específicas se enfoca principalmente al diseño y desarrollo de equipo para personas que presentan alguna discapacidad física, para la población infantil y escolar, y el diseño de microambientes autónomos.
La diferencia que presentan estos grupos específicos radica principalmente en que sus miembros no pueden tratarse en forma "general", ya que las características y condiciones para cada uno son diferentes, o son diseños que se hacen para una situación única y una usuario específico.

Ergonomía Preventiva
La Ergonomía Preventiva es el área de la ergonomía que trabaja en íntima relación con las disciplinas encargadas de la seguridad e higiene en las áreas de trabajo. Dentro de sus principales actividades se encuentra el estudio y análisis de las condiciones de seguridad, salud y confort laboral.
Los especialistas en el área de ergonomía preventiva también colaboran con las otras especialidades de la ergonomía en el análisis de las tareas, como es el caso de la biomecánica y fisiología para la evaluación del esfuerzo y la fatiga muscular, determinación del tiempo de trabajo y descanso, etcétera.

3. En la empresa escogida por mi (metalmecánica) se deben de encontrar en buen estado toda máquina con el fin de realizar un buen trabajo con una buena calidad y también para que todo operario de estas maquinas no sufran ningún accidente sino que tengan una buena seguridad industrial también se encuentran en unas buenas posiciones estas maquinas con el fin de que los operarios no sufran ninguna lesión a causa de un problema ergonómico.

4. Tipos de Control

Existen tres tipos básicos de control, en función de los recursos, de la actividad y de los resultados dentro de la organización, estos son: el control preliminar, concurrente y de retroalimentación. El primero se enfoca en la prevención de las desviaciones en la calidad y en la cantidad de recursos utilizados en la organización. El segundo, vigila las operaciones en funcionamiento para asegurarse que los objetivos se están alcanzando, los estándares que guían a la actividad en funcionamiento se derivan de las descripciones del trabajo y de las políticas que surgen de la función de la planificación, y último tipo de control se centra en los resultados finales, las medidas correctivas se orientan hacia la mejora del proceso para la adquisición de recursos o hacia las operaciones entre sí.

Control preliminar: Los procedimientos del control preliminar incluyen todos los esfuerzos de la gerencia para aumentar la probabilidad de que los resultados actuales concuerden favorablemente con los resultados planificados. Desde esta perspectiva, las políticas son medios importantes para poner en marcha el control preliminar debido a que son directrices para la acción futura. Por lo tanto es importante distinguir entre el establecimiento de las políticas y su realización. El establecimiento de las políticas forma parte de la función de la planificación, mientras que se realización corresponde a la función de control.
Selección de recursos humanos y formación de equipos de trabajo: La función de organizar define los requerimientos del trabajo y predetermina los requerimientos de las habilidades de los empleados. Estos requerimientos varían en su grado de especificidad, dependiendo de la naturaleza de la tarea. En el nivel del taller, los requerimientos de las habilidades pueden especificarse tomando en cuenta los atributos físicos y la destreza manual; por otro lado, los requerimientos para las tareas del personal de gerencia que la capacidad de la gerencia es un determinante fundamental del éxito de la organización.
Materiales: La materia prima que se transforma en un producto determinado debe ajustarse a los estándares de calidad. Al mismo tiempo, debe mantenerse un inventario suficiente para asegurar el flujo continuo que satisfaga las demandas de los clientes. En años recientes se han diseñado muchos métodos que utilizan el muestreo estadístico para controlar la cantidad de los materiales, el cual consiste en la inspección de las muestras más que de todo el lote. Estos métodos son menos costosos en cuanto al tiempo de inspección, pero existe el riesgo de aceptar materiales defectuosos si la muestra no tiene ningún defecto.
El control preliminar de los materiales ilustra un sistema de control que es muy rutinario.
El estándar puede medirse fácilmente y la información (la muestra) está disponible de inmediato. La duda de aceptar o rechazar materiales surge con bastante frecuencia y deben tomarse las decisiones con un fundamento justo y uniforme. La decisión para aceptar, rechazar o tomar otra muestra se basa en instrucciones directas; al tener los resultados de la muestra, la decisión es automática.
Capital: La adquisición de capital refleja la necesidad de reemplazar el equipo existente o de aumentar la capacidad de la empresa. Las adquisiciones de capital son controladas por el establecimiento de criterios de rentabilidad potencial que deben determinarse antes de que la propuesta sea autorizada. Estas adquisiciones generalmente se incluyen en el presupuesto de capital, un documento de planificación a mediano y largo plazo que detalla las fuentes y usos alternativos de los fondos. Las decisiones de la gerencia que implican el compromiso de los fondos presentes a cambio de los fondos futuros se denominan decisiones de inversión. Los métodos que sirven para cribar las propuestas de inversión se basan en análisis económico. Existen varios métodos ampliamente utilizados, cada uno de los cuales implica la formulación de un estándar al que deben ajustarse para aceptar la adquisición prospectiva del capital:
El método del periodo de recuperación: Es el método más simple, se calcula el número de años que se necesitan para recuperar el capital propuesto para pagar el costo original con los futuros ingresos en efectivo.
La tasa de rentabilidad sobre la inversión: Es una medida alternativa de rentabilidad. Es la razón de los ingresos netos adicionales sobre el costo original.
La tasa de rentabilidad calculada debe compararse con algunos estándares de mínima tolerancia, y la decisión de aceptarla o rechazarla depende de esta comparación.
El método de la tasa descontada de rentabilidad: Tomar en cuenta el valor temporal del dinero y, de una manera similar al método del periodo de recuperación, considera sólo el flujo de efectivo. Se usa ampliamente debido a que se conceptúa como el método correcto para calcular la tasa de rentabilidad.
Recursos financieros: Los recursos financieros adecuados deben estar disponibles para asegurar el pago de las obligaciones que surgen de las operaciones actuales. Deben compararse los materiales y pagarse los sueldos, los intereses y los vencimientos; el medio principal para controlar la disponibilidad y el costo de los recursos financieros es el presupuesto, particularmente el de efectivo y de capital de trabajo. Estos presupuestos predicen el flujo y reflujo de las actividades de la empresa cuando se compran materiales, se producen y se pasan al inventario de los productos terminados, las existencias se venden y se recibe efectivo.
Control concurrente: Consiste en las actividades de los supervisores que dirigen el trabajo de sus subordinados; la dirección se refiere a las actividades del gerente cuando instruye a sus subordinados sobre los medios y procedimientos adecuados y cuando supervisa el trabajo de los subordinados para asegurarse de que se realiza adecuadamente.
La dirección sigue la cadena de mando formal, pues la responsabilidad de cada superior es interpretar para sus subordinados las órdenes recibidas de niveles más altos. La relativa importancia de dirección depende casi por entero de la naturaleza de las actividades llevadas a cabo por los subordinados.
Control de retroalimentación: La característica definitiva de los métodos de control retroalimentativos consiste en que éstos destacan los resultados históricos como base para corregir las acciones futuras; por ejemplo, los estados financieros de una empresa se utilizan para evaluar la aceptabilidad de los resultados históricos y determinar cuáles son los cambios que deberían hacerse en la adquisición de recursos futuros o actividades operativas.

Publicado por jhon garnica sanchez en 7:43 0 comentarios

EXPLORACION INICIAL

1. Lo mejor seria que en cada turno se realizara una inspeccionde las maquinas que se utilizan para la creacion de roscas de aproximadamente de 20 a 30 minutos en donde se veria si tienen algun defecto si se solucionaria se le aria lubricacion reparacion ajustes y calibracion pra que al momento de utilizarlo pueda dar una buena calidad en el trabajo propuesto.

2. pues se averiguaria si existe alguna forma de trabajar con maquinas CNC donde se capacitaria a los operarios para la creacion de piezas por medio de este tipo de maquinas.

3. INFORME

Introducción.

El Análisis y Descripción de los puestos de trabajo (ADPT) comúnmente se ha considerado como una herramienta básica para el establecimiento de toda política de recursos humanos en las organizaciones, pues casi todas las actividades desarrolladas en el área de recursos humanos se basan de uno u otro modo en la información que proporciona este procedimiento (2,3,4,9).
Se define como el proceso de determinación, mediante la observación y el estudio, de los elementos componentes de un puesto específico, estableciéndose las responsabilidades, capacidades, relaciones, requisitos físicos y personológicos que se exigen, los riesgos que se comportan y las condiciones ambientales en las que se desarrolla el puesto. (6)
A partir de la aplicación y desarrollo del Subsistema de Gestión de Recursos Humanos de las áreas económico-financieras de la organización como parte del Nuevo Modelo de Gestión Económico Financiera(11), aprobado por el Ministerio, implementa el ADPT para el cumplimiento del objetivo propuesto en el subsistema de Empleo, atendiendo a que los calificadores de cargos que actualmente se utilizan resultan insuficientes desde su composición técnica, al no reflejar requisitos físicos, de personalidad, relaciones, condiciones de trabajo y riesgos que, entre otros aspectos, resultan imprescindibles para el perfeccionamiento en las organizaciones.

El Subsistema de Gestión de Recursos Humanos de las áreas económico-financieras se estructuró en 5 subsistemas :
Subsistema de provisión.
Subsistema de empleo.
Subsistema de formación y desarrollo.
Subsistema de preservación.
Subsistema de control.
Dentro de ellos el Subsistema de empleo, forma parte de la planeación de los recursos humanos, la organización del trabajo y la evaluación del desempeño, tiene entre sus objetivos:
Definir las funciones, contenido de trabajo, responsabilidades, nivel de complejidad, requisitos y posición jerárquica de cada puesto de trabajo dentro de la estructura. Establecer la organización y métodos de trabajo que deben regir en cada uno de los procesos, así como la distribución de tareas e interrelaciones laborales, de tal forma que se garanticen los objetivos trazados y que al mismo tiempo los recursos humanos tengan una participación creadora y efectiva. Determinar la calidad de las condiciones de trabajo que requiere cada puesto y ejercer las acciones para lograr que éstas favorezcan la productividad, el clima laboral y el bienestar de los trabajadores. Establecer los planes, y ejecutar las acciones que garanticen el desarrollo del trabajo dentro de las normas de seguridad e higiene requerida, todos estos elementos bajo la aplicación del procedimiento para el análisis y descripción de los puestos de trabajo diseñado en la organización.

Captación y Análisis de la Información

En la captación y análisis de la información, cabe resaltar que no existe un método de búsqueda de información mejor o peor, sino que la elección de uno u otro deberá basarse en las características de cada puesto y de la organización en que se está llevando a cabo el proceso (7), fueron realizadas 22 encuestas, 10 entrevistas, 8 observaciones y el análisis del grupo de expertos donde se valoraron sistemáticamente las necesidades de profundizar en determinadas informaciones según el caso.

Análisis y Evaluación de la información.

Una vez recopilada la información como resultado de la última fase, la misma fue revisada por cada jefe inmediato al puesto y analizada, mediante el trabajo en equipo, por el grupo de expertos, el que determinó las funciones, responsabilidades, requisitos, condiciones y medios para realizar el trabajo. Por último se definieron las características físicas y personológicas necesarias para el correcto desarrollo del puesto por parte del ocupante, dando como resultado el profesiograma de cada cargo.
De los análisis realizados en el Dpto. de Contabilidad se vio la necesidad de cubrir la plaza de Auditor General, se organizaron los puestos, diseñándose sobre la base del cumplimiento de las Normas Generales de Contabilidad y los Principios de Control Interno(8) para una mayor seguridad y consecutividad en el desarrollo de los procesos. En todos los puestos se aplicó el nuevo calificador de cargos, Resolución 14/2003 (12) para la definición de la nomenclatura de la plaza y salario del cargo.

El diseño de los puestos de trabajo en la Dirección de Economía permitió la aplicación y desarrollo del Subsistema de Empleo como parte del Subsistema de Gestión de los Recursos Humanos del área .económica-financiera

La realización del análisis de correspondencia entre el puesto y el ocupante actual, permitió proyectar acciones de formación, de seguridad del trabajo y otras, además de cubrir el cargo de Auditor General, clave para la organización.

 

solucion guia3

3.1.3. Análisis de costos y normalización de repuestos.

1.Busque información sobre gestión de repuestos:

Gestion de repuestosEn el transcurso de nuestras implementaciones de RCM siempre surgió la cuestión de los repuestos. Ante la pregunta del facilitador sobre el tiempo de parada que ocasionaba tal o cual modo de falla, alguien re-preguntaba: ¿con repuesto o sin repuesto en almacén? Comprendimos, durante las primeras aplicaciones de RCM, que no era suficiente asegurar confiabilidad, sino que debíamos también asegurar mantenibilidad. Para resolver en forma efectiva este aspecto de la mantenibilidad, se requería elaborar una herramienta sistemática que nos condujese a la decisión más acertada para cada repuesto.El problema medular de la gestión es el conflicto:1. Disponer de altos inventarios para proteger el flujo productivo.2. Disponer de bajos inventarios para controlar los gastos. El campo de batalla puede estar en cualquier nivel, pero, en definitiva se plantea siempre la opción entre un mayor riesgo de parada de equipos o un mayor costo financiero. Con un modelo coherente y fácil de comprender, que incluye tanto las variables que impactan en la producción como las que impactan financieramente, el problema se resuelve por la decisión más conveniente para la Empresa como una totalidad. Para una empresa, la decisión más conveniente es la que deja mayores utilidades presentes y futuras.M.A.CONSULTORA desarrolló un software que viene aplicando y mejorando desde 1997 para determinar qué repuestos almacenar, en qué cantidad y por qué. Se trata del software de decisión EDR4 (puede bajar el instalador de la demo: ver al final de esta hoja), basado en criterios de RCM (Reliability Centered Maintenance) y de TOC (Theory of Constraints). EDR4 da recomendaciones de almacenamiento, indicando su costo y el de otras alternativas de stock, para que los usuarios tomen la decisión más acertada dentro de su contexto de operación. Clasifica los repuestos en dos grandes grupos: 1. Consumo previsible (alta rotación). 2. Consumo no previsible (baja rotación). Veremos cual es el enfoque que aplica para cada grupo:Repuestos de consumo previsible (alta rotación)Para estos, el programa trabaja con un modelo determinístico, incorporando criterios de teoría de restricciones para estimar valores de variables que definen el inventario de seguridad y las frecuencias de reposición. Con el mismo se han logrado reducciones de inventario promedio mayores al 50% sin afectar disponibilidad.Repuestos de consumo no previsible (baja rotación)Se utiliza un modelo probabilístico. El enfoque no es el de un problema clásico de stock, sino el de un un típico problema de seguros. Vamos a aclararlo:Cuando decidimos la contratación de un seguro, estamos aceptando invertir una suma de dinero. Toda inversión se hace con miras a obtener un beneficio. ¿Cuál es el beneficio que obtenemos de un seguro? En principio diríamos que si ocurre el siniestro, obtendremos el beneficio. Si no, no.¿Cómo cuantificamos este beneficio?No puede ser el valor de la pérdida que nos ocasiona el siniestro, ya que, en general, es muy probable que el mismo nunca ocurra. Entonces, podemos estimar el beneficio esperado como un porcentaje del valor de la pérdida que ocasiona el siniestro. Cuánto más alta sea la probabilidad de su ocurrencia, más alto será este porcentaje. No es errado, así, estimar el beneficio esperado como el valor de la pérdida que ocasiona el siniestro por su probabilidad de ocurrencia en un período dado. Así, podemos en principio analizar la relación costo-beneficio de un seguro. Con esta lógica y aplicando la Teoría de Decisión Bajo Riesgo, el programa define si se debe almacenar un repuesto y en qué cantidad debe hacerlo. Es muy probable que muchos de los repuestos almacenados no tengan que utilizarse nunca a lo largo de la vida útil del equipo.¿Es esto una señal de que nos equivocamos al decidir su almacenaje? Siguiendo la analogía con el seguro, esto equivaldría a decir que nos equivocamos al contratar un seguro que nunca tuvimos que utilizar durante su período de vigencia. En definitiva, lo que importa es la relación entre el valor de lo que queremos proteger y lo que nos cuesta protegerlo, en el marco de la probabilidad de ocurrencia del siniestro.

2.Busque información sobre normalización y especificaciones de repuestos

En el ámbito de desarrollo profesional se le llama PRODUCTIVIDAD (P) al índice económico que relaciona la producción con los recursos empleados para obtener dicha producción, expresado matemáticamente como: P = producción/recursosLa productividad evalua la capacidad de un sistema para elaborar los productos que son requeridos y a la vez el grado en que aprovechan los recursos utilizados, es decir, el valor agregado.Una mayor productividad utilizando los mismos recursos o produciendo los mismos bienes o servicios resulta en una mayor rentabilidad para la empresa. Por ello, el de la empresa trata de aumentar la productividad.La productividad va relacionada con la mejora continua del sistema de gestión de la calidad y gracias a este sitema de calidad se puede prevenir los defectos de calidad del producto y asi mejorar los estandares de calidad de la empresa sin que lleguen al usuario final. La productividad va en relación a los estándares de producción. Si se mejoran estos estándares, entonces hay un ahorro de recursos que se reflejan en el aumento de la utilidad.

3.Analice las normas de seguridad e higiene ocupacional utilizadas en su operación de inspección y cambio o adaptación de repuestos.

El mejoramiento de la gestión de la Seguridad e Higiene Ocupacional en las organizaciones es un elemento de gran importancia para lograr los niveles de calidad y productividad requeridos en los momentos actuales. Este proceso precisa del diagnóstico sistemático para la elaboración de planes de acción que permitan la eliminación de los problemas existentes en este campo. En el articulo se muestra un sistema de indicadores para la evaluación del desempeño de la Seguridad e Higiene Ocupacional, basado en la filosofía del mejoramiento continuo. Además se refleja su aplicación en dos empresas apreciándose la existencia de problemas en la efectividad, eficiencia y eficacia de los sistemas evaluados.Las prácticas actuales en la Gestión de Recursos Humanos consideran a la Seguridad e Higiene Ocupacional como un elemento importante dentro de los sistemas de compensación que las organizaciones ofrecen a sus empleados Múltiples empresas del mundo adoptan estrategias encaminadas al perfeccionamiento de las condiciones en que los recursos humanos desempeñan su labor. Los postulados de la mejora continua pueden ser aplicados a la Gestión de la Seguridad e Higiene Ocupacional en la empresa permitiendo lograr niveles superiores en las condiciones de trabajo y en la prevención de los accidentes del trabajo y las enfermedades profesionales, lo que conduce a incrementar la satisfacción laboral y la productividad del trabajoSi el sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional es evaluado en su desempeño de R o M es necesario continuar profundizando en el análisis para determinar los factores que afectan su buen desempeño. Si es evaluado de B, aplicando la filosofía del mejoramiento continuo, deben buscarse las vías para continuar perfeccionando los resultados del sistema (elevando el estado deseado o nivel de referencia de cada indicador). A partir del diagnóstico realizado se debe establecer un plan de acción que permita eliminar los problemas detectados.

Publicado por Dr. Cristian Rodriguez en

3.1.2. Análisis de la vida útil de los elementos de las máquinas.

1. Busque información sobre la vida útil de repuestos y piezas de maquinas.

La vida útil es la duración estimada que un objeto puede tener cumpliendo correctamente con la función para la cual ha sido creado. Normalmente se calcula en horas de duración.

De acuerdo a la industria metalmecanica los repuestos y piezas de una maquina se calcula por su funcion, material, efectos y desperfectos de produccion o sea esta se calcula deacuerdo a horas de funcionamiento

Publicado por Dr. Cristian Rodriguez en 

EXPLORACIÓN INICIAL:

1- Determine el tipo de rodamiento:

.Los rodamientos de una hilera de rodillos cilíndricos con dimensiones en pulgadas para los proveedores para el recambio, Los rodamientos en pulgadas, designaciones CRL lleva un aro interior con dos pestañas integrales mientras que el aro exterior no lleva pestañas.En consonancia, su diseño equivale al de los rodamientos métricos de diseño N, que pueden soportar desplazamientos axiales del eje respecto al alojamiento, dentro del rodamiento, Los rodamientos en pulgadas se fabrican con una tolerancia normal según la normativa BS 292:Parte 2:1982 y con un juego radial interno normal según la normativa ISO 5753:1991.

2- Sugiera donde se puede comprar y su costo

lo mas conveniente seria comprar este tipo de rodamiento en lugares especialisados que ofrescan buena calidad del producto y una buena adaptacion al campo en el q se desea aplicar en este caso la calandra ademas el costo puede variar dependiendo la marca y el proveedor

3- Porque otro tipo de cojinete de antifricción se puede cambiar:

los rodamientos CRM cumplen con algunas de las mismas caracteristicas que los CRL pero cuando se trata de rodamientos es mejor cambiar por uno que sea igual, o cuando se va a automatizar alguna maquina o herramienta se puede utilizar unos de mejores caracteristicas.

CLR 10 A 31.75 D

CLR 24 A 76.2 D

CLR 28 A 88.9 D

CLR 32 AMB 101.6 D

CLR 36 AMB 114.3 D

CLR 40 AMB 127 D

4. 1- Presente un informe escrito del planteamiento del caso anterior y a través de un diagrama de pareto analice el diagnostico del problema

solucion guia 1 mejoras de un bien

EXPLORACIÓN INICIAL:

Una máquina de empacar cemento en bolsa de una capacidad neta de 50 kg esta compuesta por 10 boquillas rotativas, calibradas en tal forma que al completar 50 Kg el saco cae automáticamente. La calibración se revisa no menos de 3 veces por día tomando un saco de cada boquilla y pesándolo en una bascula aparte; sí esta desviación de la norma se calibra hasta que arroje un peso dentro de los limites aceptados, que es de 50 +/- 0.25º Kg. Los resultados dados de muestra de 100 bultos por boquilla semanal en peso promedio esta entre 49.63 y 51.25 Kg, cumpliendo con los estándares el 15% y los restantes esta por debajo el 40% y por encima el 35%.

1- Analice la situación de calidad de problema planteado
2- Presente un informe escrito de la mejora que usted le haría al respectivo proceso.


Según los datos dados nos indican que de 100 bultos semanales, hay 40 están por debajo del promedio, 35 por encima y 15 cumplen con los estándares, los 10 bultos sobrantes (500 Kg) son perdidas no intencionales, aun así es bastante lo que se pierde. (10%). Por lo cual se deduce que una o varias boquillas están dañadas.De las 10 boquillas existentes es posible que hubiera 1 boquilla dañada, 8 mal calibradas y una en buen estado. Para verificar tal información se llevaría el control individual de las boquillas en una semana, para detectar cuales están dañadas y ser reemplazadas, cuales tienen que calibrarse y cuales están en buen estado, procurando así la disminución de pérdidas




Proceso productivo
Recepción de la materia prima
En este punto se mantendrá total cuidado, pues la materia prima (harina) principal insumo de nuestro producto, no podrá tener contacto directo con el ambiente. Es decir, en el proceso de descargue, los sacos harineros no podrán romperse, así eliminaremos la aparición de ratones y polillas en nuestra bodega de almacenamiento ni menos a que la harina se humedezca.
Revisión y control
Al retirar los sacos harineros de nuestras bodegas, para iniciar con el proceso productivo, es necesario que se supervisen los sacos de manera que ninguno se halla roto y apolillado.
Al lo, es totalmente necesario, que se haga con gran cuidado, de forma que no quede alguna hilacha del tejido del saco en la harina, pues ésta fácilmente podría entrar en las fases siguientes del proceso y aparecer en el producto final.
Proceso de mezclado
En esta etapa, la harina es vaciada dentro de una maquina revolvedora, la cantidad dependerá de los niveles de producción alcanzados. Normalmente ésta maquina es capaz de contener un quintal, es decir un saco o 80 kg de harina.
En esta fase, se le agrega el agua y los demás aditivos (sal, levadura, grasa) en su proporción justa. Para un quintal la proporción de los aditivos es la siguiente:
½ kg de sal, 1 kg de grasa y 1 ½ pan de levadura.
La cantidad de agua que se le adhiere representa un 50 a 60%
Del total de harina vaciada. Todos estos insumos son revueltos a velocidad constante hasta que la masa adquiera una consistencia pastosa.
Proceso de mezclado y estirado.
En esta fase, se hace pasar la masa por una maquina aplanadora, de manera tal, que la masa pueda ser estirada y alcance un grosor para el corte apropiado. En este etapa del proceso el maestro panadero debe añadir harina cruda a la masa y a los rodillos de la maquina, de manera, que la masa no se pegue en ellos. Una vez estirada la masa esta se debe tomar con tal cuidado para posteriormente dejarla sobre el mesón en el cual se hará el cortado.
Proceso de corte
El proceso de corte se hace sobre un mesón de madera limpio y en excelentes condiciones.
El corte se realiza con unos moldes metálicos. El maestro panadero solo tiene que cargar o golpear respectivo molde sobre la masa. La velocidad de corte dependerá de la experiencia que tenga dicho maestro.
Posteriormente al corte, las ayullas serán depositadas en unas bandejas metálicas para su posterior proceso de cocción.
Proceso de cocción
En esta etapa las bandejas llenas son depositadas en un horno a una temperatura de 220° C. En el caso de las Marraquetas la temperatura debe ser de 180° C. El proceso de cocción es del orden de los 13 a 15 minutos.
Es importante señalar que existen variedades en hornos, el chileno, que es un horno a leña, el horno a gas y horno eléctrico respectivamente.
El de mejor calidad es el chileno, pues el pan queda de un color más tostado y más crujiente.
Venta
Una vez cocido el pan, es sacado del horno y vaciado a unos canastos de mimbres bien aireados de manera tal, que el pan por falta de aire no transpire y se humedezca. Si esto sucede, el pan perderá sus propiedades, no quedará crujiente, sino más bien blando y latigudo.
Una vez en los canastos, el pan es trasladado a las respectivas cajoneras del lugar donde es comercializado.
Normalmente la producción de pan es en el mismo lugar de venta.
Para establecer un sistema de calidad es importante tener políticas y objetivos de calidad definidos y específicos. Es por ello que comenzaremos estableciéndolos.
Objetivo:
Elaborar un pan que satisfaga las necesidades y expectativas del cliente, de manera que éste, pueda degustar de un producto fresco, blando y esponjoso, que perdure, y no pierda sus propiedades en el transcurso de las horas.
Políticas:
Higiene y seguridad en el proceso.
Mantenimiento de insumos de calidad.
Trabajo en equipo.
Manutención continua de maquinas y herramientas.
Control continúo del sistema.
Cumplimiento de las asignaciones del personal.
Fuerte interés en la calidad, motivación y entrenamiento positivo sobre la calidad de toda la panadería.
Posteriormente al establecimiento de los objetivos y políticas, o simplemente al saber que y como realmente vamos a comercializar, debemos tener claro que producto elaboraremos, que características poseerá, cuales serán son sus cualidades etc.
Es decir, debemos elaborar un diseño del producto y realizar un prototipo de venta.
Diseño del producto
El producto (pan) a comercializar, es un producto de sabor y texturas únicas, blando, esponjoso, y crujiente. Sus propiedades se mantendrán invariables por el transcurso del tiempo.
Debemos dejar claro que la forma, el color, textura, apariencia de nuestro producto dependerá de sí este pertenece al pan especial o corriente.

guia dos de mejoras de un bien

 

 

Exploración inicial

 

Para la solución de este problema o la mejor alternativa  es estudiar bien el caso de los factores que afectan la producción las alternativas de solución  y dar alternativas de disminuir los problemas o factores que afectan dicho proceso  y si podemos  aprovechar las maquinas  a su máximo nivel  de producción y ala vez  realizarles el adecuado mantenimiento preventivito y predictivo  para así cumplir la meta  de producción y alas horas estimadas  de producción en cuanto a los tiempos tenemos lo siguiente

 

Datos 4 prensas  2 turnos de 8 horas  diarias

           2 cortadoras 1 turno de  8  horas 

            Para las prensas  40 min. de mantenimiento

            Para  las cortadoras 15  min.  de mantenimiento

            Y se da un receso de 30 min. 

             Se trabajan 250 días al año

 

Prensas   tiempo muerto 10 horas ala semana

                 Tiempo muerto  416.6 horas en los 250 días de trabajo

                 Tiempos laborados  860 min.   DIA

                 Tiempo laborado  5160  min.

                 Tiempos laborados  215000 250 días

 

Cortadoras  tiempo muerto  450 horas una semana

                    Tiempo muerto  18750 horas  en los 250  días

                     Tiempos laborados 5310  una semana 

                      Tiempos laborados 221250  en los 250 días

                

Tiempo de producción:

Tiempo necesario para realizar una o varias operaciones.

Se descompone en tiempo de espera, de preparación, de operación y de transferencia.

Tiempo de espera: tiempo que está el producto hasta que comienza la operación.

Tiempo de preparación: tiempo que se necesita para disponer adecuadamente los recursos que van a efectuar la operación.

Tiempo de operación: tiempo consumido por los recursos en efectuar la operación

Tiempo de transferencia: tiempo necesario para transportar una cantidad de producto que ya ha sido sometido a una operación a otra nueva.

En el proceso  que se escogió utiliza un tipo de producción   por serie  puesto que  el producto que la empresa realiza es el de la distribución de carnes de res y cerdo   el tiempo de la producción es corto  el cual es de  6

Oras por lo necesita despachar la carne en un buen estado y  sin demoras puesto q si se empleadas tiempo del necesario el producto no es el mejor teniendo en cuenta q se deben realizar varias  operaciones como la de sacrificio despostamiento  almacenamiento y despacho teniendo en cuenta que el tiempote despacho es de tres días para la comercialización  es te punto  no se cuenta como producción   el volumen de producción es gran de puesto que se debe  cubrir un amplio sector 

 Por lo cual se sacrifican alrededor de 1500 reses y 1200 cerdos

En este proceso so se presentan los cuellos de botella puesto que el personal  esta calificado y no presenta inconvenientes en la producción estos cuellos  de botella son los que  demoran el proceso y algunas causas son

Falta de capacidad – personas, tecnología, instalaciones

Formas y expedientes difíciles de entender, llenar, leer, manejar

Procedimientos ineficientes

Duplicación de tareas

Requisitos redundantes

Transferencias, comunicaciones y envíos de documentos en forma ineficiente

 

 

 

El pronóstico es el proceso por el cuál los órganos directivos de la empresa diseñan continuamente el futuro deseable y seleccionan las formas de hacerlo factible, funciona como un sistema global utilizando la metodología del pensamiento sistémico y la interacción conjunta de sus componentes estratégica y tácticamente.

Los pronósticos que realiza la empresa con mayor frecuencia son:

Pronóstico de ventas
Pronóstico de producción
Pronóstico de compras
Pronostico de gastos
pronóstico de inversiones
Pronóstico de caja

 

 

La capacidad instalada es la  referencia al volumen de producción que puede obtenerse en un período determinado en una cierta rama de actividad. O el Volumen de producción de bienes y/o servicios que le es posible generar a una unidad productiva del país de acuerdo con la infraestructura disponible.

El costo de producción

 El método de producción más eficiente

Las empresas, antes de comenzar a fabricar sus productos o prestar sus servicios, deben definir de qué manera lo van a hacer, es decir determinar el cómo, uno de los 3 problemas fundamentales a resolver en economía -los otros son el qué y el para quién-. De esta forma, tienen que evaluar entre métodos de producción alternativos y elegir uno, el más eficiente.

Eficiencia técnica: un método de producción es técnicamente eficiente cuando minimiza todos los requerimientos de factores de producción comparado con los métodos alternativos, para un mismo nivel de producción

Eficiencia económica: un método de producción es económicamente eficiente cuando minimiza los costos de producción comparado con los métodos alternativos, para un mismo nivel de producción.

Estructura de producción

Una vez escogido el método más eficiente, el empresario ya está en condiciones de proyectar su estructura de producción posible.

Producto medio: es el promedio de unidades producidas por cada trabajador -de la sección producción de la empresa-;

Producto marginal: es el incremento en unidades de producto que obtiene la empresa cuando agrega un trabajador adicional en la sección producción;

Factores de producción fijos: son aquellos que permanecen constantes o relativamente constantes a medida que se producen más unidades, es el caso generalmente de las máquinas de fabricación industriales o de los empleados administrativos, que se deben comprar/contratar ya sea que la empresa produzca mucho o poco.

Factores de producción variables: son aquellos que varían en la medida que se producen más unidades, es el caso de las materias primas o el número de trabajadores en el área producción; sin contratar más trabajadores o comprar más materia prima no se puede aumentar la producción.

Factores fijos -máquinas, etc.-, la producción total va creciendo y además se pueden ir calculando los productos medios y marginales por nivel de producción.

 

 Estructura de costos

Una vez determinada la estructura de producción, es decir la relación entre factores de producción utilizados y cantidades producidas, estamos a un paso de obtener los costos de producción totales de la empresa.

Posteriormente, si quiero saber cuanto me ha costado fabricar cada unidad en promedio, el costo medio total, divido el costo total por el número de unidades para el cual quiero conocer el costo promedio; éste puede variar a medida que aumento la producción.

Costo medio variable: igual al costo variable dividido la cantidad de productos; el mismo indica el costo variable promedio por unidad.

Costo medio fijo: igual al costo fijo dividido la cantidad de productos; el mismo indica el costo fijo promedio por unidad.

 

 

 

 

Al  realizar el proceso de la empresa este esta  bien planeado  por lo q la empresa cuenta con el personal capital infraestructura adecuados  la posibles mejoras    que yo le aportaría al proceso es el de una automatización de los equipos con ello aumentaríamos la producción 

 

Normas de seguridad  e higiene

 

Se debe disponer de un entorno de trabajo adecuado  y sano para la buena producción y el manejo del estrés

Se de ve usar overol botas de caucho y cofia  tener las manos limpias tapabocas además de esto se de cumplir hacer todo lo que sea razonablemente posible para evitar que su cuerpo, cualquier cosa proveniente de su

Cuerpo o cualquier cosa que lleven puesta haga contacto con los alimentos o las superficies que puedan tocar

Los alimentos;

Hacer todo lo que sea razonablemente posible para evitar todo contacto con los alimentos a punto de consumir;

Vestir ropa exterior limpia, según el trabajo que se esté haciendo;

Cerciorarse de que cualquier vendaje en cualquier parte expuesta del cuerpo esté tapado con una cobertura

Impermeable;

No comer sobre los alimentos o cualquier utensilio que pueda ponerse en contacto con los alimentos;

No estornudar, soplar o toser sobre los alimentos sin proteger, ni sobre las superficies que puedan ponerse en

Contacto con los alimentos;

No escupir, fumar o usar tabaco o preparaciones similares donde se preparan los alimentos; y

No orinar ni defecar excepto en el sanitario.

Antes de empezar a trabajar con alimentos a punto para comer si acaban de trabajar con alimentos crudos;

Inmediatamente después de haber usado el sanitario;

Antes de empezar a trabajar con los alimentos o volver a trabajar con alimentos después de haber realizado

Otro trabajo;

Inmediatamente después de fumar, estornudar, usar un pañuelo (inclusive de papel descartable) comer, beber,

Usar tabaco o substancias similares; y

Después de tocarse el pelo, el cuero cabelludo o cualquier abertura corporal.

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